質(zhì)量人都知道，標準化作業(yè)是質(zhì)量保證的基礎。可近期發(fā)現(xiàn)了一個非常普遍的現(xiàn)象：不按SOP作業(yè)。這樣的事情幾乎每天都在發(fā)生。

為什么不按SOP作業(yè)呢？為什么發(fā)生頻率如此之高呢？到底是哪里出了問題呢？

究其原因，可能有如下幾個方面：

-SOP過于簡單，步驟和要求描述不清楚，導致員工看不懂。

還記得某日本客戶曾經(jīng)說過：“SOP是寫給作業(yè)員看的，一份好的SOP是任何識字的人都可以看懂的，即使是打掃衛(wèi)生的清潔工，也能夠看懂”。

SOP應該是從動作的開始到動作的結(jié)束，中間的每一個動作、每一個規(guī)格都要有詳細的說明，每一種不良現(xiàn)象都要有良品和不良品的圖片。

之前生產(chǎn)三菱的BOSA時，其中有一個動作是員工將BOSA夾取到料盤中，就這樣一個簡單的動作，當時客戶提出了很多問題。

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比如：從何處夾取BOSA？夾取BOSA使用的鑷子是金屬的還是塑料的？尖頭的還是圓頭的？鑷子夾取BOSA的哪個位置？

是Receptacle Body還是TO holder？BOSA的哪個位置是不能夾的？放到料盤中BOSA應該如何擺放？所有的問題都應該在SOP中得到定義。

只有詳細的定義，才能讓所有的員工看得懂，不會有任何的疑問，才能按照SOP作業(yè)。

-SOP內(nèi)容不合理。

SOP中的每一個流程、步驟、定義的時候應該要有依據(jù)，不是寫SOP的人想隨便定義就可以的，最基本的一點就是要考慮員工作業(yè)的舒適度。

此次N客戶稽核的17個問題點中，其中有兩個就是關于員工舒適度的問題，可見日本客戶對這一點是非常在意的。

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前段時間在制造某部的13線看到生產(chǎn)N客戶M機種時，組裝上下蓋的員工需要用很大力去壓合，現(xiàn)場的員工直接展示出了他手上的水泡，這個壓合的動作看似簡單，壓合幾臺覺得并不困難，但是員工每天要壓合幾千臺產(chǎn)品，真的很困難。

每天下班前的一兩個小時，應該是員工覺得最累的時候，這時候產(chǎn)品可能會沒有壓合到位，品質(zhì)風險也隨之提高。

我們的IE、ME更應該多去產(chǎn)線觀察，聽聽員工的心聲，多為員工考慮一點。員工作業(yè)舒適度的提高，有助于減少產(chǎn)生不良的風險。

-當員工發(fā)現(xiàn)按SOP作業(yè)很不順暢時，會怎么辦？

是克服困難按SOP作業(yè)?還是按照自己的方式去作業(yè)？員工會將這個訊息反饋給拉長嗎？

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大多數(shù)情況下，員工是不會主動反饋的，因為他們在流水線上埋頭苦干，幾乎沒有喘息的機會，更何況去主動反應問題呢。

這個時候就需要我們的IPQC和拉長主動站出來，不僅要有發(fā)現(xiàn)問題的眼睛，還要有主動分析和改善的行動。

調(diào)查員工為什么覺得操作困難，為什么不按SOP作業(yè)?

真的是SOP要求的不合理，還是員工自創(chuàng)的新方法會比較合理順暢？是否所有員工都覺得此新方法比較好？是否應該通知IE來評估新方法的可行性及品質(zhì)風險？

按照SOP作業(yè)，對于員工來說是一件最普通最簡單的小事，但是背后會引申出很多問題，這些問題不僅與一線的制造部門相關，和輔助部門(品質(zhì)、IE、PE、TE等)也是息息相關的。

只有各部門通力合作，才能把小事做對做好，這樣才能提升產(chǎn)品的品質(zhì)。